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PC生产线主要工位设备技术规格

发布时间:2019-08-08    作者:admin    点击量:



PC生产线
主要工位设备技术规格:

1、模台
1-1. 材料须做抛丸处理;
1-2. 油漆:须先做防锈底漆,再做面漆;
1-3. 配备4件不小于0.15米的防撞缓冲器;
1-4. 模台长度方向两侧设置模具螺栓安装孔,孔洞精度须达到±2mm。
1-5. 模台面板厚度10mm,Q345整板;
1-6. 平整度:表面不平度在任意3000mm长度内不大于1.5mm
1-7. 模台单位面积承载力不小于6.5KN/m3
1-8. 尺寸:9米*3.5米;
1-9. 高度:不得低于310mm;
1-10. 每个模台工位安装2个位置感应器。
 
2、模台横移车
2-1. 整体结构:两台一组摆渡一个平台,地面轨道,液压缸升降支撑模台;
2-2. 负载:不小于25T/台;
2-3. 两台摆渡车液压缸升降同步;两台摆渡车行进过程保持同步;伺服控制;
2-4. 平台在升降车上定位准确,具备限位功能;摆渡车对轨要准确可靠;
2-5. 与其它设备具备互锁保护功能;
2-6. 行走时,车头端部安装安全防护联锁装置;
2-7. 具备与中央控制系统通讯的功能,能接受中控室作业指令,与其它设备具备互锁保护功能;
2-8. 可自动调整并消除累积误差。
 
3、翻板机
3-1. 模台翻转角度:80-85°,翻起到位时间70s;
3-2. 翻转速度:15秒,三翻板,同步翻转,翻转推力大于25t;
3-3. 翻转平台底部采用液压顶杆,侧面采用液压顶模;
3-4. 模台夹紧过程中,锁紧横梁在运行过程中精确同步,横梁不变形。
3-5. 设有单独操控台,平台到位检测、锁紧、翻转、落下等翻板动作安全互锁;
3-6. 与生产线平台行进状态实现互锁保护;
 
4、送料机
4-1. 整体机构:滚筒式结构;
4-2. 有效容积不小于2.0m3;运行最高速度不低于80m/min,速度变频控制可调;
4-3. 旋转滚筒式的传动装置要进行可靠的防护,同时确保清洗方便快捷;
4-4. 接料口处要进行防护,避免向外迸溅,污染其它设备组件;
4-5. 安装辅助振捣器;
4-6. 与其它设备具备安全互锁功能;
4-7. 行走中有声光报警装置以及静止时锁紧装置;
4-8. 行走过程中不得出现漏料漏浆等;
4-9. 运输车行走轮采用非金属轮,安全平稳运输,无噪音;
4-10. 具备中央控制系统远程控制和现场遥控两种操作模式;
4-11. 可与中央控制系统、搅拌站、布料机和各个送料点位实现互联互通,实行混凝土自动调配。

5、布料机
5-1. 叠合板、内墙板、外墙板生产线采用螺旋式布料机;
5-2. 操控方式:应具备遥控布料功能,各布料口可单独控制,所配置的遥控器应具备液晶屏幕,实时显示下料情况,误差不大于公称容积1%;
5-3. 储料斗有效容积不小于2.0m3,下料口数量8个;
5-4. 摊铺式骨料适应性强,最大混凝土骨料粒径可为30mm,下料不卡料;适用的塌落度范围更大80mm-220mm;
5-5. 整体结构:上横梁轨道行走,根据生产线工艺流程,可横向或纵向跨越两个平台;
5-6. 布料口最高点与模台表面的最小距离不小于600mm;
5-7. 具备称重系统,可控制布料量,数据能够在操控盘上如实显示;
5-8. 下料速度:(0.5-1.5)m3/min(不同的坍落度要求);
5-9. 在布料的过程中,开关门的控制要灵敏、迅速、关闭严密,开闭数量可控;
5-10. 自润滑系统;
5-11. 安装附着式振动电机辅助下料;
5-12. 断电情况下能够手动开启料仓,及时落料,防止物料在料仓内凝固;
5-13. 纵横向行走速度及下料速度变频控制;
5-14. 配备方便操作的操控盘、满足环保要求,满足室内洁净,减少对周边环境的污染;
5-15. 配套输送轨道满足运输要求;
5-16. 布料机的污水处理系统并配有高压水枪,可以实现自动清洗功能;
5-17. 布料机行车速度:0-30m/min
 
6、振动台
6-1. 整体结构:分体式结构 ;
6-2. 减震弹性元件可选用橡胶弹簧、空气弹簧或钢质弹簧;
6-3. 振捣器的安装位置要确保振实力在模台上均匀分布;
6-4. 振捣质量合格的震动时间小于60秒;
6-5. 振捣频率可调,调整方便,以适应不同厚度的墙体振捣;
6-6. 与其它设备具备安全互锁功能;
6-7. 如果采用平台下降方式,平台升降过程要确保同步及安全可靠锁紧,定位准确;
6-8. 可远程控制。
7、拉毛机
7-1. 拉毛机能对构件纵横两个方向进行作业;
7-2. 用于叠合楼板的混凝土表面处理;
7-3. 可实现升降,位置锁定;
7-4. 作业面宽度应与模台相匹配;
7-5. 拉毛机有定位调整功能,通过调整可准确的下降到预设高度。
7-6. 若整机采用进口设备,需单独编制技术说明。
 
8、预养护窑
8-1. 内部钢结构及保温材料要进行防腐处理,保温板材质须采用聚氨酯;
8-2. 预养窑顶部平台可堆放模具及其他物品;
8-3. 设计最高温度:不小于30℃;窑内温度均匀,温差≤5℃;
8-4. 开关门机构:自动感应开启,垂直升降、密封可靠(气动或电动)
8-5. 窑内驱动方式:驱动轮,流转能实现随动控制;
8-6. 蒸养方式:干蒸,顶部加热,直接面对构件加热;
8-7. 温度自动检测,加热自动控制;
8-8. 开关门动作与模台行进的动作实现互锁保护;
8-9. 窑内模台流转采用全自动模式,不用人工干预,可自动根据生产需要进行模台流转。
 
9、蒸养窑
9-1. 采用天轨式码垛机;
9-2. 蒸养窑采用双排设计,首层作为通道层。8列7层,标准层层高900mm;
9-3. 首层模台运输通道模台通过时模台表面距仓位顶净高不低于标准层高;
9-4. 窑体内部每列之间进行隔断保温,温、湿度单独监控;
9-5. 内部钢构及保温材料要进行防腐处理,保温板材质须采用聚氨酯;
9-6. 结构材料及保温:钢构及保温板,保温板厚度50-75mm;保温板芯部材料密度值不低于15Kg/m3,并且防火阻燃,保温材料耐受温度不低于80℃;
9-7. 导向轮轮体材质性能不低于45#钢,整体镀彩锌,镀层厚度25±5μm,中性盐雾试验96小时不出现白锈; 
9-8. 导向轮轴承须采用免维护结构;
9-9. 加热系统的管道交付前须严格进行水压试验,确保管道系统无渗漏;
9-10. 蒸养方式:干湿混蒸;
9-11. 温度、湿度自动检测,自动控制;
9-12. 窑内温度均匀,温差≤5℃;
9-13. 须采用专业的蒸汽热交换器,单列热交换功率不低于100kW;为使得窑内温度快速达到平衡;
9-14. 每单元须配置强制热风循环系统,达到节能最大化的效果;
9-15. 温控系统可以实现每一单元的升温、恒温的控制与设定模式,窑内可实现温度、湿度的自动控制;
9-16. 设置模台防回退机构,防止模台上构件因布置不均而发生模台移位;
9-17. 应具备与中央控制系统通讯的功能,能接受中控室作业指令,实现全自动养护控制。完整简洁的操作台、监控界面,运行状态可监控。
9-18. 开关门机构:自动感应开启,垂直升降、密封可靠,升降时间小于20s;
10、码垛车
10-1. 地面轨道行走式横向移动;
10-2. 横向移动定位锁紧机构,动作过程不能造成升降架抖动;
10-3. 升降采用卷扬式或液压式,足够的安全防护设计;
10-4. 大车驱动方式:采用同轴式单伺服电机+齿轮齿条传动;
10-5. 窑门开关及进出窑:机械或液压开关门机构,开门销与窑门销孔要精确检测,确保开门销进出位置准确,避免造成设备损伤;
10-6. 开门行程:与蒸养窑的层高相匹配;
10-7. 模台推进机构:确保模台进出窑过程中无抖动现象;
10-8. 负荷能力不小于30T; 
10-9. 可实现手动、半自动、自动化运行功能;
10-10. 行进、升降、开关门、进出窑等动作之间要具备完整的安全互锁功能(无论手动还是自动);
10-11. 码垛机与生产线进窑、出窑工位的工况实现安全互锁;
10-12. 在设备运行时设有声光报警装置;
10-13. 节拍时间<15min(以运行距离最长的窑位为准);
10-14. 小车提升方式:卷扬机采用双刹车机构;模块化设计,整体预转,对中性好;部件之间采用弹性联轴器进行柔性连接;
10-15. 液晶可视面板、完整简洁的操作台,运行状态可监控;
10-16. 具备与中央控制系统通讯的功能,能接受中控室作业指令,与其它设备具备互锁保护功能,能自动识别养护窑内是否有模台并自动进行仓位合理分配,全自动存取模台。
11、模台清理机
11-1. 整体结构:清洗机固定,刷子无论采用何种材料,作业过程中都不能对模台表面造成损伤;
11-2. 铲板:清除大块凝固物、附着物,角度可调整、可升降;清理过程中,不能损伤平台表面;
11-3. 集料斗:收集清理下来的混凝土废料及其它杂物,砂斗可移动,易于回收废弃物;
11-4. 除尘器:采用工业吸尘器,滤筒过滤、脉冲反冲方式,必须确保该工位作业环境符合环保健康要求;
11-5. 控制要求:须实现自动控制,模台通过自动清理,无需安排人员操作或值守;
11-6. 模台面到设备底部空间的高度不少于300mm,刮板宽度不小于模台宽度;
 
12、导向轮
12-1. 负载能力不小于3T/个;
12-2. 轮体材质不低于45#钢,调质处理,整体镀彩锌,镀层厚度25±5μm,中性盐雾试验96小时不出现白锈;
12-3. 轴承采用免维护结构,不需要添加润滑油;
12-4. 纵向布局,支撑轮间距不大于1.9m;同一条运行直线上的直线度,任意6组范围内≤3mm,任意12组范围内≤5mm;
12-5. 支撑架所用钢板的厚度不小于8mm;
12-6. 支撑轮与销轴、销轴与支架要可靠定位,不允许有相对位移;
12-7. 支撑架与预埋件的联接采用焊接;
12-8. 根据工位位置,在部分支撑架上安装检测开关的装配支架,检测开关位置可调;
12-9. 支撑轮踏面的有效高度根据生产线的规划设计确定,模台上表面最高不超过760mm。
 
13、驱动轮
13-1. 驱动轮所用耐磨材料厚度不小于80mm,宽度不小于100mm,具备合适的硬度,确保耐磨性能;
13-2. 驱动轮具备合适的宽度,采用深花纹轮胎,避免打滑。保证足够的接触面及摩擦力,轮毂确保足够的强度和刚度;
13-3. 驱动轮线速度在0-15m/min,流转速度由中央控制系统控制,可以点动,联动;
13-4. 驱动轮流转系统应配备一套中央控制系统,且每一个模台的驱动系统配备一套控制按钮,控制平台移动,同时确保电机能反转;
13-5. 安装底板与预埋件的连接采用焊接;
13-6. 驱动轮调整机构的调整要灵敏方便,锁紧安全可靠,调整弹簧材质及制作工艺符合要求,确保一定的使用寿命;
13-7. 清洗区域驱动电机要防水防尘等级高的电机;
13-8. 驱动轮与导向轮的平行度≤1mm(1个轮子直径长度内)。
13-9. 驱动轮中摩擦轮高度可调,具有较高摩擦力和耐磨性;
 
14、边模输送系统
14-1. 辊轴回转采用标准节形式,可以任意增加模块,长度可调;
14-2. 辊轴宽约0.4米,承载能力强,可以传送外墙板等较重的模具;
14-3. 辊轴端头设防掉挡板(防止边模输送到端头无人取时边模掉落)。
 
15、中央控制系统
15-1. 实现整个生产线的流转控制模式转换:手动、自动流转控制,具备在中央控制室内实现对任意工位模台流转的远程控制(前进、后退);
15-2. 实现监控模拟显示与视频监控相结合;
15-3. 带视频监控点12个以上,并配备6台42寸以上的液晶显示墙,可直接通过手机实现远程监控;
15-4. 实现整条生产线联网设备的状态监视与远程控制,比如能对码垛机的运行,蒸养窑的温、湿度控制实时显示,能实现对布料机、模台流转驱动系统的实时控制等;
15-5. 能够实现整条生产线运行过程中故障显示、故障点查询;
15-6. 可实现预养窑、蒸养窑温、湿度的监控及数据自动记录、分析、整理功能,且自动绘制温控曲线及实时温度曲线,并可进行实时状态查询(如:实时温度、湿度、已养护时间、温差状态等);
15-7. 集成搅拌站的控制系统,实现与搅拌站的数据传递,实现联动控制;
15-8. 预留系统升级接口和联网接口;
15-9. 主要设备配备与中央控制系统连网的模块,可以远程控制,同时配置单独的控制箱,可实现手动、自动运转转换、报警等功能;
15-10. 可以实现生产线设备急停功能。
 
16、ERP生产管理系统
16-1. 应具备人力资源管理,物料进存销管理,企业客户管理,销售合同管理,生产计划管理,生产排程功能,报表功能等管理能力;
16-2. 按需生产发运:将项目工程信息和进度进行信息化管理,要按施工需求进行排产、发运;
16-3. 对构件成品库管精准化管理,实现不多生产、不少生产、不错生产;
16-4. 项目可视化进度管理:可视化排程及作业进度监控,合理管控生产进度;
16-5. 基于RFID+条码+二维码的移动库管识别,可保证100%构件准确识别,作为生产报工、生产数据(如质检数据)关联的依据;
16-6. 移动库管和司机发运App,兼容手机、手持一体机等设备;
16-7. 质检、库管、发运、签收集于一体,分权限使用,便于维护;
16-8. B/S架构,跨平台兼容,只要网络畅通,不需要安装任何插件,可协同办公;
16-9. 质量管理:建立满足国家标准的质检信息管理。
可与BIM软件对接,并兼容图纸解析,获取构件属性、构件坐标、预埋件和钢筋物料清单。 


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